在卓郎蘇州技術(shù)中心，經(jīng)過連續(xù)數(shù)日的不懈努力和團(tuán)隊協(xié)作，國內(nèi)首臺全自動轉(zhuǎn)杯紡紗紡機(jī)Autocoro11（以下簡稱“ACO 11”）已成功安裝調(diào)試并投入正常運行。

對于紡紗廠而言，為更有效地降低生產(chǎn)成本，采用再生纖維已成為眾多客戶的首選。然而，這類原料往往具有較高的短纖維含量和粉塵量，使得傳統(tǒng)的轉(zhuǎn)杯紡紗技術(shù)難以適應(yīng)。而ACO 11憑借其獨特的特性和創(chuàng)新技術(shù)，例如新型紡紗箱設(shè)計和自清潔導(dǎo)紗驅(qū)動系統(tǒng)，能夠解決這些問題。它不僅提升了生產(chǎn)效率，還顯著降低了維護(hù)成本，同時改善了筒紗的質(zhì)量。

相比上一代機(jī)器，通過配置新型的E-drive 2.0技術(shù)、全新的吸風(fēng)系統(tǒng)和最新的電子部件，ACO 11的能耗最大可節(jié)省10%，大大地降低了客戶的生產(chǎn)成本。得益于 Synchropiecing 60錠同步接頭，ACO 11比上一代機(jī)器的接頭能力提高最大65%，即使對于720錠的長車，也能保證機(jī)器啟動后在5分鐘內(nèi)效率達(dá)到95%及以上。

ACO 11設(shè)備兩側(cè)和DCU面板上安裝LED指示燈，利用這些可視化技術(shù)可協(xié)助人員的操作更加便捷和高效，即使相隔很遠(yuǎn)距離也能知曉機(jī)器的狀態(tài)和下一步需要操作的步驟，大幅降低了員工的勞動強度。

卓郎還對ACO 11的其他方面進(jìn)行了優(yōu)化，回絲箱和雜質(zhì)箱的分離，通過回絲的單獨收集，使其能再次利用，有效地降低了工廠的生產(chǎn)成本；車尾收集箱門的電控改造，降低了工人的勞動強度；車尾雙路供氣，提高整機(jī)的用氣穩(wěn)定性，從而保證生產(chǎn)中紗線的品質(zhì)和減少機(jī)器維修壓力。

來源：卓郎智能